Logistica integrata e manifattura custom: ottimizzare i processi

La logistica integrata è una delle aree in cui oggi si misura la tenuta delle imprese manifatturiere. Al di là della velocità di esecuzione, contano soprattutto la qualità del dato, la capacità di collegare magazzino e produzione, la possibilità di capire in tempo reale dove si trova un materiale e quale impatto può avere sul flusso operativo. Le analisi più recenti dell’Istat e dell’Osservatorio Supply Chain Planning del Politecnico di Milano attualizzano questa necessità. La fotografia che emerge è infatti quella di un sistema produttivo che investe nel digitale, ma continua a fare i conti con frammentazione dei dati, complessità dei processi e necessità di una pianificazione più robusta tra capacità produttiva e logistica.

Per chi lavora su produzioni personalizzate, questi nodi si sentono ancora di più. Ordini diversi tra loro, materiali eterogenei, reparti che devono restare sincronizzati, qualità da presidiare lungo tutto il percorso: in contesti simili, il magazzino smette di essere un’area separata e diventa letteralmente parte del ritmo della fabbrica. È in questo perimetro che si inserisce il caso Medit, azienda specializzata nella progettazione e produzione di sistemi per la gestione della luce, tende tecniche e soluzioni di completamento per applicazioni che spaziano dal contract all’hotellerie, fino all’ospedaliero e al navale.

Divisa tra la sede di Milano e il plant produttivo di Cadriano, alle porte di Bologna, dove prende forma la parte industriale del lavoro, l’azienda ha intrapreso con il supporto di Catamacro un percorso di integrazione e digitalizzazione dei flussi di magazzino, produzione e spedizione per governare la crescita e rendere più strutturati i processi logistici.

Evoluzione della logistica nella manifattura custom

Nel racconto di Cosimo Lauro, manager della sede produttiva di Bologna, il punto di partenza è molto concreto: “Tutti i nostri prodotti – chiarisce – sono altamente personalizzati”, con una supply chain “particolarmente articolata, ma anche sfidante”. La complessità si vede subito nei numeri operativi: quasi 13mila articoli di magazzino per una produzione di circa 100 pezzi giorno in tende customizzate per misure, colori e configurazioni.

Al centro non c’è dunque solo il concetto di quantità, ma una nuova idea di gestione logistica. Medit lavora con barre, rotoli di tessuto, componenti plastici, motorizzazioni e semilavorati molto diversi tra loro. A questo si aggiunge una struttura interna fatta di più aree di stoccaggio e magazzini di linea da rifornire ogni giorno. “Il nostro magazzino non è centralizzato”, spiega Lauro. E proprio questa distribuzione rende più delicato il raccordo con i reparti.

Interdipendenza operativa tra flussi fisici e processi decisionali

Quando la personalizzazione di un prodotto tecnico è spinta, la logistica entra nelle decisioni quotidiane di tutta l’azienda. “La nostra logistica coinvolge trasversalmente dagli uffici fino agli operatori”, osserva infatti Lauro. La frase coglie bene il punto: la disponibilità di un materiale, la sua collocazione, il suo stato e la sua assegnazione a una commessa hanno effetti immediati sulla produzione, sulla programmazione e sulla possibilità di rispondere al cliente con informazioni attendibili.

Qui la logistica integrata prende forma nel senso più concreto del termine. Non come etichetta tecnologica, ma come capacità di far dialogare magazzino, fabbrica e funzioni di coordinamento senza passaggi opachi, senza dipendere da telefonate o verifiche manuali.

Sfide della crescita: oltre le conoscenze individuali

La svolta arriva quando la crescita rende evidente il limite di una gestione affidata soprattutto all’esperienza delle persone. Lauro ricorda che un primo lavoro sulle ubicazioni era già stato avviato, ma restava fragile: “Se la persona era assente avevamo difficoltà a identificare dove si trovava il materiale”, fa notare. In altre parole, la conoscenza era presente, ma non ancora fissata in un sistema capace di renderla accessibile e verificabile.

Le priorità diventano allora molto nette: “Prima di tutto la visibilità in tempo reale”, dice Lauro, ovvero “sapere dove si trova il materiale in qualunque momento, in che quantità e soprattutto in quale stato”. A questo si aggiunge “la tracciabilità dei movimenti dello stesso materiale”, utile per ricostruire anomalie e disallineamenti, e poi “il collegamento con la produzione”, perché in un’azienda manifatturiera la disponibilità di un componente decide anche il ritmo delle commesse.

Nel caso Medit c’è poi un aspetto qualitativo che rende il controllo ancora più delicato. Lavorando sui tessuti, la continuità dei lotti è un requisito del prodotto finito. Lauro lo sintetizza chiarendo che “sui tessuti è fondamentale lavorare per lotto completo, evitando variazioni nei bagni colore”. Senza un presidio puntuale, dunque, il rischio non si limita al magazzino, ma tocca la qualità percepita dal cliente e la tenuta stessa dell’ordine.

Efficienza operativa e salvaguardia della marginalità nel lungo periodo

Dietro questa scelta c’è anche un ragionamento industriale. “Eravamo in una fase di crescita importante – spiega Lauro – e l’organizzazione logistica era fondamentale per noi, per non perdere marginalità”. È un passaggio importante, perché sposta il discorso fuori dalla sola efficienza operativa. Una logistica poco leggibile genera ritardi, errori, rilavorazioni, stock mal gestiti, tempi morti e consumo di energie interne. In una manifattura custom, dove il margine si difende sulla precisione, questi attriti si accumulano in fretta.

Integrazione dei processi logistici: il modello consulenziale Catamacro

Il direttore tecnico di Catamacro, Andrea Fantoni, insiste su un elemento importante: il progetto non è partito da una logica di solo software. “Il nostro approccio è stato non solo esclusivamente tecnologico, ma proprio di collaborazione consulenziale”, racconta. Il lavoro si è concentrato sui processi, sulle difficoltà riscontrate da Medit e sulle esigenze da tradurre in un impianto coerente.

Fantoni usa una formula efficace: “Costruire insieme la soluzione è stata la carta vincente”. Considerato che la logistica di Medit è un ambiente in cui “coesistono problematiche di magazzino e di produzione”, il progetto ha dovuto porre l’accento sull’intero movimento dei materiali, dalle materie prime ai semilavorati, fino al prodotto finito e alle attività di supporto alle spedizioni.

Sincronizzazione di prelievo, imballo e spedizione con la produzione

Sul piano operativo, il progetto ha toccato ricevimento, stoccaggio, movimentazioni interne, prelievi per la produzione, gestione dei lotti, imballo e spedizione. Fantoni ribadisce infatti che, nel caso Medit, l’attività logistica si estende fino alla parte finale del flusso: “Prelievo, imballaggio e spedizione, etichettatura, trasmissione flussi informativi”. Il punto interessante è che tutto questo resta collegato alla dinamica produttiva, che continua a guidare tempi e priorità.

L’effetto si vede nel modo in cui le attività si concatenano. Se un materiale viene richiesto in reparto, il dato deve essere coerente con il lotto corretto. Se una commessa avanza, il sistema deve rendere leggibile lo stato del prelievo e preparare l’ultimo tratto del percorso. Se la spedizione è in allestimento, la visibilità deve uscire dai confini del magazzino e arrivare a chi coordina o a chi deve aggiornare il cliente.

Risultati e impatto sulle performance aziendali della logistica integrata

Il cambiamento più evidente riguarda l’accesso all’informazione. “Oggi un operatore che entra in magazzino o va in produzione, sa perfettamente dove si trova il materiale”, spiega Lauro. In una struttura con più locazioni e migliaia di articoli, significa togliere incertezza dalle attività quotidiane e distribuire meglio la conoscenza operativa.

Il risultato si riassume in una frase: “Siamo passati da una logistica che dipendeva dalla memoria a una logistica strutturata”, dice ancora Lauro. Da qui discende anche un altro vantaggio: “Oggi da palmare e PC puoi lavorare come operatore esperto”. Vuol dire ridurre la dipendenza dalle figure storiche, rendere più rapido l’inserimento delle persone e abbassare il rischio organizzativo legato alle assenze.

«Gli operatori che lavorano sul campo e le persone che coordinano la gestione del magazzino o della produzione, possono controllare l’avanzamento del lavoro, attraverso un semplice browser», puntualizza Fantoni. La ricaduta è immediata. Meno telefonate, meno mail interne, meno richieste ripetitive, più allineamento tra funzioni diverse.

Ottimizzazione dell’inventario e riduzione dei tempi di analisi

Tra i risultati più tangibili c’è il tema inventariale. “Il WMS ci ha permesso di dimezzare un lavoro che normalmente richiedeva dai 10 ai 12 giorni”: in un’azienda con 13mila articoli a magazzino, il dato pesa sia sul piano del tempo sia su quello della qualità del controllo. Oltre a questo, emergono anche altri importanti benefici: la riduzione dei tempi morti legati alle anomalie, la possibilità di tracciare il materiale lungo il percorso, la leggibilità dello stato di avanzamento delle commesse e un controllo più ordinato della fase finale, quando si prepara la spedizione.

In altre parole, “abbiamo meno resi, meno rilavorazioni, meno perdite di tempo”. Il beneficio non si esaurisce quindi nel magazzino. Si riflette sulla regolarità con cui l’intera organizzazione riesce a mantenere le promesse operative.

La logistica come leva strategica per la resilienza del business

Il percorso di Medit nasce da una scelta precisa: intervenire prima che la crescita rendesse più difficile governare la complessità. Non c’era un’emergenza da risolvere, ma la consapevolezza che l’organizzazione stava cambiando e che i processi logistici del magazzino dovevano crescere insieme all’azienda. È un passaggio centrale, perché fotografa bene il senso del progetto: non rincorrere i problemi, ma costruire per tempo un modo di lavorare più solido, meno dipendente dalle singole persone e più leggibile per tutti.

Dal punto di vista di Catamacro, aggiunge Andrea Fantoni, l’obiettivo era portare “implementazioni solide, consistenti per il cliente, che migliorino i processi” e garantire continuità nel tempo. Nel caso Medit, questo si è tradotto soprattutto in una cosa: magazzino, produzione e spedizioni ora lavorano su informazioni condivise. I materiali sono più facili da localizzare, i passaggi più tracciabili, le anomalie più semplici da ricostruire. Per un’azienda che produce soluzioni su misura, con materiali e commesse molto diverse tra loro, è un cambio concreto: le persone lavorano con più visibilità e il processo resta più stabile anche quando aumentano volumi, variabili e complessità.